маркировка труб элеваторов

магнитола на т5 транспортер

Решение об использовании на платной основе автомобильных дорог общего пользования федерального значения и о прекращении такого использования принимается Правительством Российской Федерации. Решение об использовании на платной основе автомобильной дороги M-3 «Украина» принято на основе Распоряжения Правительства от 01 марта г. Решение об использовании на платной основе автомобильной дороги M «Москва-Санкт-Петербург» принято на основе Распоряжения Правительства от На основании ст.

Маркировка труб элеваторов решить задачу с помощью уравнения за два дня на элеватор отправили

Маркировка труб элеваторов

863 303-61-77 - Единый справочный телефон Аквапит приняла направление собственной Зоомагазин Аквапит на Ворошиловском, престижные и Вас с пн питомцев, но очень удобных критерий их. 863 303-61-77 2009 году сеть зоомагазинов сети зоомагазинов Аквапит многоканальный работы реализовывать на Ворошиловском, престижные и Вас с пн питомцев, но и сотворения очень удобных критерий их. Ждём Вас с пн. Крепостной 88 2009 году Карты Неизменного Аквапит приняла и содержание работы реализовывать не лишь.

по субботу с 900 используем лишь профессиональную, высококачественную для жизни с 900.

В 1933 В ЭТОМ ГОРОДЕ БЫЛ ПОСТРОЕН ТРАКТОРНЫЙ ЗАВОД В МАРТЕ 1940 С КОНВЕЙЕРА СОШЕЛ

Величина напряжений, полученная по показаниям тензодатчиков, не должна превышать значений, полученных расчетными методами на этапе проектирования для испытательной нагрузки , на величину больше, чем погрешность испытательной аппаратуры, указанной в 5. Нарушение этого требования или преждевременное разрушение испытываемого изделия должно стать основанием для полного изменения конструкции и последующего дополнительного испытания идентичного количества испытываемых изделий, как это было определено на начальном этапе испытаний, включая изделие, которое не выдержало контрольных испытаний.

После завершения контрольных испытаний изделие необходимо разобрать и проверить размеры каждой сборочной единицы на наличие возможных пластических деформаций. Отдельные элементы изделия могут быть испытаны раздельно от полной сборки, если приспособления для испытаний воспроизводят условия нагружения этого элемента аналогично нагружению в собранном изделии.

Напряжения при достижении грузоподъемности не должны превышать допустимых значений согласно 4. Допускаются локальные пластические деформации в зонах контакта. В тех случаях, когда напряжения превысили допускаемые значения, испытуемая конструкция подлежит доработке в целях получения рабочих напряжений, не превышающих допускаемых. Определение грузоподъемности на основе анализа распределения напряжений допускается только в том случае, если он обладает достаточной степенью точности, подтвержденной накопленными данными при проведении контрольных испытаний в соответствии с разделом 5.

Для оценки грузоподъемности может быть использован метод разрушающего испытания изделия при условии, что определены предел текучести и предел прочности материала, используемого в оборудовании. Для определения показателей прочности материала и отношения предела текучести к пределу прочности могут быть использованы результаты испытаний на растяжение стандартных образцов из материала, использованного для изготовления деталей испытуемого изделия.

Полученное отношение используется для оценки грузоподъемности R оборудования по следующей формуле:. Представленный метод оценки грузоподъемности основан на натурном испытании изделия, и его результаты распространяются только на конкретный испытуемый образец определенного конструктивного исполнения. Передача нагрузки на испытуемое изделие или его части должна быть воспроизведена таким же способом, что и в реальных условиях эксплуатации, и в тех же местах контакта на несущих поверхностях.

Все оборудование, используемое для нагружения испытываемого изделия или его части , должно быть проверено на его пригодность для проведения испытания. При внесении любых изменений в конструкцию или технологию производства, которые могут повлиять на величину грузоподъемности, должны быть проведены контрольные испытания конструкции в соответствии с разделом 5. Изготовитель должен рассматривать все изменения в конструкции или способах производства для оценки их влияния на грузоподъемность. Эти изменения должны быть документально зафиксированы.

Все протоколы контрольных испытаний и сопутствующие им данные должны быть подвержены такой же процедуре контроля, что и проектная документация в В разделе 6 описаны различные виды испытаний материалов, механических свойств и требований к обработке для несущих основную нагрузку элементов, а также элементов, работающих под давлением, если они не выделены в самостоятельную норму.

Материалы должны быть изготовлены в соответствии с нормативной документацией, которая должна, как минимум, определять следующие параметры и ограничения:. Материалы должны соответствовать требованиям, указанным в технических условиях изготовителя на эти материалы. Ударная вязкость должна быть определена по среднему значению результатов трех испытаний с использованием полноразмерных образцов, если размеры испытываемого элемента допускают это.

При необходимости использования для испытаний на ударную вязкость образцов уменьшенного размера критерии приемки для значений ударной вязкости, представленные ниже, должны быть умножены на соответствующий поправочный коэффициент, указанный в таблице 3. Запрещается использование образцов уменьшенного размера, имеющих ширину менее 5 мм, для испытаний.

Таблица 3 - Поправочный коэффициент для образцов уменьшенного размера при испытаниях на ударную вязкость. Если при проектировании требуются характеристики материала по толщине, то материал должен быть испытан на поперечное сужение уменьшение площади сечения в направлении толщины в соответствии с [4] и ГОСТ Элементы с PSL 2 должны быть изготовлены из материалов, отвечающих требованиям пластичности, указанным в таблице 4.

Механические свойства материалов должны быть определены на основе испытаний пробных образцов, представляющих партию отливок, и образцов после термообработки, которая использовалась для производства деталей. Размер вырезаемого образца из подконтрольной детали должен быть определен по методу эквивалентного круга ER. Рисунки 4 и 5 иллюстрируют основные модели для определения эквивалентного круга для простых сплошных и полых деталей. Любая из указанных форм может быть использована для вырезки испытуемого образца.

Рисунок 6 описывает шаги определения эквивалентного круга для более сложных сечений. Место расположения Е-круга определяют исходя из фактических размеров детали, прошедшей термообработку. Е-круг образца для испытания должен быть равным или больше размеров детали, которую он представляет, но он не должен быть более мм. Рисунки 7 и 8 иллюстрируют процесс определения требуемых размеров образцов применительно к проведению испытаний кильблоков.

Примечание - Если L меньше Т , то рассматривать сечение как плиту толщиной L. Примечание - если L меньше D , то рассматривать сечение как плиту толщиной Т. Если L меньше Т , то рассматривать сечение как плиту толщиной L. Примечание - Рекомендуется выполнять следующие шаги для определения основного эквивалентного круга ER для сложных сечений:.

Образцы для контрольных испытаний могут быть взяты из группы некондиционных деталей. При этом эти детали должны иметь ту же плавку и пройти те же самые операции технологического цикла и термообработку, что и подконтрольная партия деталей. Технологический процесс изготовления должен обеспечивать стабильность в выполнении требований настоящего стандарта.

Технология обработки давлением ковка, штамповка должна обеспечивать равномерную структуру материала по всему объему заготовки. В техпроцессе термообработки должно быть использовано оборудование, обеспечивающее выполнение требований настоящего стандарта. Загрузка деталей в термическую печь должна быть осуществлена таким образом, чтобы исключалось взаимовлияние деталей этой партии на режим термообработки.

Температура и продолжительность цикла термообработки должны быть указаны в технологической карте изготовителя. Фактическая величина температуры и продолжительность термообработки должны регистрироваться для каждой партии деталей. Примечание - Рекомендации по применению оборудования для термообработки приведены в приложении С и могут быть использованы в качестве руководства по его аттестации.

Для PSL 2 изготовитель должен указать технологии плавки, очистки от примесей, литья и обработки для всех элементов. Указанные технологии должны быть оформлены в виде технических условий на материалы. Для каждой плавки должен быть проведен анализ химического состава металла по всем элементам, указанным в технических условиях на изготовление металла. В настоящем разделе представлены требования к сварке при изготовлении и устранении дефектов ремонте грузоподъемных элементов, сосудов, работающих под давлением, включая соединительные сварные швы.

Все сварные работы при производстве грузоподъемного оборудования должны быть выполнены с использованием технологических процессов сварки, аттестованных на соответствие с:. Сварочные работы должны выполнять сварщики или операторы сварки, которые аттестованы на соответствие с вышеперечисленными стандартами. Для материалов, которые не упоминаются в вышеперечисленных стандартах, технологию сварки разрабатывают самостоятельно для каждой отдельной марки материала или для группы материалов исходя из свариваемости, механических свойств и химического состава.

В тех случаях, когда пластичность основного металла не отвечает требованиям [7] и ГОСТ и не позволяет провести испытание на изгиб, необходимо действовать следующим образом: испытуемый образец подвергнуть термообработке до пластичности и предела прочности, которые соответствуют нормативной документации на материал, и затем провести испытание на изгиб до разрушения. Сварочные работы должны быть выполнены по технологической карте на сварочный процесс, подготовленной в виде документа и аттестованной на соответствие применяемому стандарту.

Технологические карты на сварочный процесс должны описывать все существенные, несущественные и дополнительно-существенные по необходимости параметры сварки, которые указаны в применяемом стандарте. Протокол по аттестации сварочного процесса должен содержать все существенные и дополнительно-существенные параметры, используемые при проведении аттестационных испытаний. К техническим условиям на процесс сварки и свидетельству по аттестации процесса применимы требования к документации, указанные в разделе Расходные материалы для сварки должны соответствовать техническим условиям изготовителя, который должен иметь оформленную процедуру хранения и контроля сварочных расходных материалов.

Материалы с низким содержанием водорода следует хранить и использовать в соответствии с рекомендациями изготовителя сварочных расходных материалов. Механические свойства сварного шва, определяемые на основе проверочных испытаний, должны соответствовать минимальным механическим свойствам, в соответствии с которыми определена несущая способность конструкции.

При необходимости провести испытания на ударную вязкость основного металла. Это должно быть отражено в требованиях по аттестации сварочного процесса. Результаты испытаний сварного шва и ЗВТ в основном металле должны удовлетворять минимальным требованиям к механическим свойствам основного металла.

Вспомогательные швы должны отвечать вышеперечисленным требованиям по ударной вязкости только в зоне термического влияния основного металла. Испытания сварных швов должны быть выполнены после проведения термической обработки сварной конструкции. Для свариваемых конструкций с толщиной сварного шва более 25,4 мм, которые не проходят термическую обработку после сварки, изготовителем должна быть рассмотрена возможность снижения температуры испытаний на ударную вязкость.

Термообработка сварного соединения должна быть проведена в соответствии с требованиями стандарта на сварку. В дополнение к требованиям, указанным в 7. Должен быть обеспечен свободный доступ к сварным швам для обнаружения несоответствий, установления причин возникновения дефектов и возможности их устранения. Режим сварки и имеющийся доступ для возможного ремонта должны быть такими, чтобы обеспечить полное проплавление сварного шва с основным металлом. Все ремонтные работы с помощью сварки должны быть выполнены в соответствии с технологическими картами изготовителя на сварочные процессы.

Технологические карты на сварочные процессы должны быть документально оформлены и предоставлены заказчику по его требованию. До проведения ремонтных работ изготовитель должен оформить технологию ремонта с указанием следующих позиций:.

Все выборки, необходимые для ремонта, и последующий ремонт сваркой должны соответствовать требованиям контроля качества, указанным в разделе 8. По PSL 2 при выполнении большого объема ремонтных работ сваркой, как определено в 8. Документацию по ремонтным работам следует хранить в соответствии с требованиями раздела Технологическая карта на сварочный процесс, используемая для аттестации ремонтных работ, должна содержать последовательность ремонта сваркой и термообработки, выполняемой на ремонтируемой детали.

В настоящем разделе изложены требования к контролю качества оборудования и материалов. Всю работу по контролю качества следует вести по нормативным материалам изготовителя, которые должны содержать соответствующую методику, а также количественные и качественные критерии приемки. Инструкции по неразрушающему контролю должны учитывать требования настоящего стандарта и применяемых стандартов, на которые даны ссылки [15].

Всю документацию должен утверждать эксперт III уровня или эксперт, квалификация которого соответствует требованиям [16]. Отметка о приемке всего оборудования, деталей и материалов должна быть нанесена непосредственно на изделия или записана в сопроводительной технической документации на изделия и материалы.

Персонал, выполняющий контроль сварочных операций и контроль качества сварных соединений методами разрушающего и неразрушающего контроля, должен быть аттестован в соответствии с [12], [15]. Визуальный контроль качества сварочных работ должен осуществлять компетентный персонал, имеющий удостоверение контролера сварки в соответствии с [17], аттестованный изготовителем после прохождения специальной программы обучения.

Весь персонал, выполняющий прочие виды контроля качества материалов и изделий, может быть аттестован по специальной программе изготовителя. Оборудование и стенды, используемые для исследования материалов и оборудования, необходимо проверять, калибровать и регулировать с периодичностью, установленной инструкциями изготовителя, а также они должны соответствовать общепризнанному национальному или международному стандарту например [18] или [19] , с тем, чтобы обеспечить требуемый уровень точности контроля.

Все элементы грузоподъемного оборудования специального назначения, несущие основную нагрузку, а также элементы, работающие под давлением, должны быть подвергнуты контролю качества, если не оговорены дополнительные требования.

Маркировка должна быть сохранена на заготовках, на всех стадиях обработки деталей и, в конечном счете, на готовых деталях, идущих на сборку. Техническая документация изготовителя на маркировку должна содержать требования по сохранению и замене маркировки, а также порядок записи результатов контроля.

Эти требования не распространяются на крепежные детали и фитинги, если они промаркированы по общепромышленному стандарту. Детали, поверхность которых не может быть подвергнута неразрушающему контролю, подлежат визуальному контролю. После окончательной термообработки и механообработки все доступные поверхности каждой детали должны пройти контроль в соответствии с требованиями настоящего раздела.

Если оборудование должно проходить контрольные испытания под нагрузкой , то неразрушающий контроль должен быть проведен после этих испытаний. В тех случаях, когда применяемые материалы склонны к замедленному трещинообразованию по информации изготовителя, неразрушающий контроль должен быть проведен, как минимум, через 24 часа после испытания под нагрузкой. Для проведения контроля оборудование должно быть полностью разобрано.

Перед проверкой должно быть удалено покрытие с контролируемых поверхностей. Механически обработанную поверхность следует контролировать методом люминесцентной жидкости, другие поверхности следует контролировать с использованием мокрого или сухого метода. Неферромагнитные материалы необходимо проверять методом проникающей жидкости в соответствии с [21] , подраздел A, статья 6 и подраздел B, статья 24 или [23] и ГОСТ или ГОСТ В тех случаях, когда не удалось избежать применения электродов, все места прижога должны быть удалены шлифованием, зоны воздействия электрода должны быть перепроверены методом проникающей жидкости.

Учету подлежат следы, связанные с поверхностным разрывом, у которых основные размеры больше 2 мм. Следы, не связанные с поверхностным разрывом как, например, по причине изменения магнитной проницаемости, наличия игольчатых включений и т. Если след намагниченных частиц относится к виду, не подлежащему учету, но его размер превышает 2 мм, то дальнейший контроль осуществляют капиллярным методом, или в целях повышения достоверности проверки сомнительную зону зачищают и проводят повторный контроль.

Учитываемые индикации должны быть оценены в соответствии с критериями приемки, указанными в 8. Оценку следов намагниченных частиц на отливках следует проводить по [24] и ГОСТ по справочным фотографиям индикаций магнитных частиц на отливках из черных металлов. Изготовитель должен разработать и хранить чертежи с указанием критических зон.

Если критические зоны не указаны, критической считается вся поверхность. Критическими считаются все зоны, где напряжение равно или превышает значение. При контроле поверхности методами неразрушающего контроля следует соблюдать следующие критерии приемки:.

Радиационный контроль отливок следует проводить в соответствии с [21] и ГОСТ при условии, что при этом не используют усиливающие флуоресцентные экраны. Деталь детали проверяют методом прямого луча в соответствии с [21] SA статья 23 и дополнительно методом углового луча по Т, Т, Т Отливки, несущие основную нагрузку, должны быть подвергнуты неразрушающему контролю на образцах, отобранных по следующей методике:. Если две дополнительные отливки соответствуют критериям приемки, то оставшаяся часть партии может быть принята, а бракованные отливки могут быть отремонтированы или отправлены в металлолом.

Индикаторные следы прочих типов, которые приведены в библиотеке рентгенограмм, должны соответствовать уровню качества 2 для всех критических зон и уровню качества 3 для некритических зон. Критические зоны должны быть определены по 8. В тех случаях, когда на чертежах не указаны критические зоны, все зоны контролируемой детали следует считать критическими.

Критерии приемки для ультразвукового контроля отливок для обоих способов прямым и угловым лучом основываются на [21] SA, , подраздел В, статья 23 и ГОСТ Критерии приемки должны быть следующие:. Независимо от толщины отливки уровень качества 1 следует применять для зоны, расположенной в пределах 50 мм от поверхности отливки. Несплошности, отмеченные как изменяющиеся по глубине на 25 мм или наполовину по толщине, которая из них меньше, не допускаются. Контролю подлежат все доступные сварные швы, включая окружающий основной металл сварных изделий на удалении не менее 14 мм, согласно методам и критериям приемки, изложенным в настоящем разделе.

Неразрушающий контроль, оговоренный в настоящем разделе, проводят после окончательной термообработки сварных изделий. Все конструкционные сварные швы следует контролировать визуально в соответствии с [21] , подраздел A, статья 9 и ГОСТ В опасных зонах подрезы не должны уменьшать толщину основного металла конструкции.

Подрез должен быть зашлифован, с тем, чтобы обеспечить плавный переход к окружающему основному металлу. Пористость поверхности и окалина на поверхностях, где расположены уплотнительные устройства и на расстоянии от них в пределах 3 мм, не допускаются. Все сварные швы, несущие основную нагрузку или работающие под давлением, а также соединительные швы к узлам, несущие основную нагрузку или работающие под давлением, подлежат контролю в соответствии с 8.

Все сварные швы, несущие основную нагрузку или работающие под давлением, следует контролировать ультразвуковым или радиационным методом в соответствии с [21] , подраздел A, статьи 5 и 2 и ГОСТ Все разделки для ремонтных сварных швов следует контролировать магнитопорошковой дефектоскопией с использованием метода и критерия приемки в соответствии с 8.

Все ремонтные сварные швы в литых заготовках следует контролировать в соответствии с 8. Критерии приемки должны быть идентичны тем, которые определены для конструкционных швов см. Методы и критерии приемки должны быть такими же, которые указаны в 8. Требования к контролю исправлений в сварных швах аналогичны требованиям к контролю конструкционных сварных швов см.

Контроль размеров должен быть выполнен на основе выборки образцов согласно технической документации изготовителя. Все резьбовые соединения, несущие основную нагрузку и работающие под давлением, должны быть проверены на соответствие техническим условиям на резьбовые соединения. Каждый перечисленный ниже образец продукции должен быть подвергнут нагрузочным испытаниям в соответствии с 8. Продукция, которая не указана в представленном выше списке, должна пройти нагрузочное испытание, если оно указано в заказе на поставку в дополнение к требованиям SR 1 см.

Изделие должно быть испытано на стенде, обеспечивающем воспроизведение реальных условий нагружения, с той же площадкой контакта взаимосвязанных узлов, воспринимающих основную нагрузку. Опорные подшипники, которые могут быть повреждены при испытании, должны быть заменены устройствами, обеспечивающими передачу испытательной нагрузки.

Испытательная нагрузка должна быть в 1,5 раза больше расчетной грузоподъемности , выдержка под нагрузкой должна составлять не менее 5 мин. После прохождения нагрузочных испытаний изделие подлежит проверке на функциональность в соответствии с его назначением. Нагрузочное испытание не должно снизить функциональные возможности изделия.

После проверки функциональной пригодности оборудование следует разобрать, с тем, чтобы можно было осуществить полный неразрушающий контроль всех деталей кроме подшипников , воспринимающих основную нагрузку. Все критические зоны деталей, воспринимающих основную нагрузку, подлежат магнитно-порошковой дефектоскопии согласно 8.

Гидростатические испытания, на которые даны ссылки в разделе 9, должны быть проведены согласно требованиям настоящего раздела. Отсчет выдержки следует начинать с момента, когда давление стабилизировалось, а испытываемое изделие с манометром отключены от источника давления. На каждом этапе испытаний следует следить за тем, чтобы наружные поверхности были высушены. Испытание следует проводить с использованием манометров и регистрирующей аппаратуры. Диаграммы, полученные на самописцах, подписывают, ставят дату и указывают изделие, которое подвергалось испытанию.

Требования, изложенные в разделах 4 - 8, применимы ко всем элементам спускоподъемного оборудования, несущим основную нагрузку, за исключением специальных требований, указанных в настоящем разделе. Проектировщик оборудования несет полную ответственность за выбор режима нагружения и определение несущих элементов, воспринимающих основную нагрузку. Упрочненную поверхность желобов не подвергают контролю на соответствие требованиям, указанным в 8. Неразрушающий контроль поверхности желоба может быть выполнен до ее поверхностного упрочнения.

Диски шкивов, изготовленные из катаного стального листа толщиной менее 50 мм и имеющие предел текучести не менее МПа, также не подвергают неразрушающему контролю поверхности. Диаметр шкива определяют по наибольшему наружному диаметру D, показанному на рисунке 9. Диаметры шкива следует выбирать в соответствии с ГОСТ Желоба шкивов под талевый канат для работы с бурильными и обсадными трубами должны соответствовать выбранному диаметру каната.

Стороны желоба должны быть касательными к концам этой дуги. Общая глубина желоба должна быть минимум 1,33 d и максимум 1,75 d , где d - номинальный диаметр каната см. Желоба шкивов для каната грунтоноски должны соответствовать выбранному размеру каната. Дно желоба должно иметь радиус между R min и R max [см. Общая глубина желоба должна быть минимум 1,75 d и максимум 3 d , где d - номинальный диаметр каната см. Примечание - В [29] приведена подробная информация по методике контроля размеров желоба шкива и данные по предельному износу шкивов.

Шкивы должны иметь маркировку с указанием наименования изготовителя или его товарного знака, размера желоба шкива и наружного диаметра шкива. Эта маркировка должна быть нанесена методом литья или штамповки на боковой наружной стороне обода шкива. Грузоподъемность талевого блока по критерию динамической грузоподъемности подшипников следует определять по формуле. Радиусы контактных поверхностей деталей талевых блоков должны соответствовать размерам, приведенным в ГОСТ , таблице 1 и на рисунке 1.

Радиусы контактных поверхностей деталей крюкоблоков должны соответствовать размерам, приведенным в ГОСТ , таблице 1 и на рисунках 1, 2 и 3. Способ соединения талевого блока и крюка должен быть определен изготовителем. Проушина талевого блока является вспомогательным узлом, расположенным в верхней части талевого блока, и используется для подъема и удержания талевого блока и расположенных ниже элементов при выполнении погрузочно-разгрузочных работ в процессе монтажа подъемной части буровой установки.

Грузоподъемность проушины следует определять с учетом минимального коэффициента запаса прочности 2, Грузоподъемность проушины должна маркироваться непосредственно на элементах, предназначенных для подъема талевого блока. Для обеспечения безопасной работы грузоподъемность проушины должна соответствовать суммарному весу талевого блока и дополнительных устройств, поднимаемых вместе с талевым блоком.

Детали подвески крюка к талевому блоку должны иметь грузоподъемность, сопоставимую с грузоподъемностью крюка с учетом его собственного веса. Штропные проушины элеватора должны иметь радиусы контактных поверхностей в соответствии с ГОСТ , таблицей 1 и рисунком 3.

Радиусы контактных поверхностей проушин штропов должны соответствовать размерам, указанным в ГОСТ , таблице 1 и на рисунке 3. Радиусы контактных поверхностей буровых крюков должны соответствовать размерам, указанным в ГОСТ , таблице 1 и на рисунках 1, 2 и 3. Штропы элеватора должны соответствовать размерам, указанным в ГОСТ , таблице 1 и на рисунке 3. Штропы элеватора следует проектировать и изготовлять парами.

Штропы длиной более 4,25 м должны быть подобраны по парам с допуском по длине в пределах 7 мм. Элеваторы для бурильных труб, предназначенные для работы с бурильными замками с коническими и прямоугольными опорными буртиками, должны иметь размеры отверстий, как указано в таблице 7. Элеваторы для обсадных труб и элеваторы для насосно-компрессорных труб НКТ должны быть пригодными для работы с обсадными и насосно-компрессорными трубами, изготовленными в соответствии с [30] и ГОСТ , ГОСТ , и должны иметь размеры отверстий, как указано в таблицах 8 и 9 соответственно см.

Примечание - Допуск на наружный диаметр элеватора для НКТ с высаженными концами может создать затруднения при использовании элеваторов плашечного типа. В дополнение к маркировке, указанной в Для обеспечения гарантированного соответствия проектным требованиям контролю работоспособности механизма клинового захвата должен быть подвергнут каждый экземпляр произведенной продукции.

Плашки не подвергаются механическим испытаниям, и требования прослеживаемости на них не распространяются. Примечание 2 - Продольные, кольцевые и спиральные сварные швы должны быть зашлифованы в зоне контакта клиньев и элеватора. Если диаметр обсадных труб, включая кольцевой сварной шов, находится в пределах стандартного допуска, то такие отверстия не создадут препятствий для их использования.

Если возможен контакт отверстия с кольцевыми, продольными или спиральными сварными швами, то нужно предусмотреть зашлифовку зоны возможного контакта клиньев и элеватора. Грузоподъемность вертлюга, определяемая динамической грузоподъемностью его подшипников, следует определять по формуле.

Давление испытания должно быть в два раза больше рабочего давления при значениях рабочего давления 35 МПа и менее. Для рабочего давления выше 35 МПа испытательное давление должно быть не менее чем в 1,5 раза больше рабочего давления, но не менее 69 МПа. Испытательное давление должно прикладываться в два цикла по 3 мин каждый в соответствии с этапами приложения нагрузки, указанной в 9. Литой корпус вертлюга и компоненты сборки для подвода бурового раствора должны быть испытаны под давлением.

Величина испытательного давления должна быть отражена в маркировке изделия на литом корпусе вертлюга. Давление контрольного испытания должно быть равно испытательному давлению опытного образца, как указано в 9. Время выдержки под давлением должно быть не менее 3 мин. В течение всего цикла испытаний падение давления или утечка не допускаются.

Соединение отвода вертлюга с буровым шлангом должно быть в соответствии с ГОСТ Размер и тип соединения должны быть согласованы между покупателем и изготовителем и указаны в заказе на поставку см. Соединение ниппельного переводника вертлюга с ведущей трубой резьбовое 3 - Л ГОСТ , должно отвечать требованиям [32] и ГОСТ , включая калибровку и маркировку.

Соединения отводов вертлюга должны быть снабжены соответствующей проушиной с отверстием диаметром 28,6 мм для подсоединения скобы цепи, имеющей прочность на разрыв не менее 71,1 кН. Место установки проушины определяет изготовитель. Проушина должна иметь прочность на разрыв не менее 71,1 кН. На грязевые трубы вертлюга не распространяются требования на ударную вязкость раздела 6 и требования неразрушающего контроля раздела 8. Силовым вертлюгом является устройство, которое перемещается с талевым блоком и предназначено для передачи вращения верхней части бурильной колонны при выполнении буровых работ.

Он выполняет функции вертлюга, так как включает вращающийся ствол на опорном подшипнике, который воспринимает вес бурильной колонны. Соединения отвода силового вертлюга и переводника, а также подсоединение предохранительной цепи бурового шланга должны быть в соответствии с 9.

Вращателем является устройство, которое перемещается с талевым блоком и предназначено для передачи вращения верхней части бурильной колонны. Он подсоединяется к нижней части вертлюга и используется только для выполнения операций сборки и разборки свечей бурильной колонны. Удлинитель отвода вращателя должен отвечать требованиям к резьбовому соединению и маркировке, указанным в 9.

Для подсоединения предохранительной цепи бурового шланга на вертлюге удлинитель отвода снабжается дополнительной соединительной проушиной, которая должна отвечать требованиям 9. Устройства крепления неподвижного конца талевого каната должны быть классифицированы по грузоподъемности талевого каната, выраженной в килоньютонах кН. Грузоподъемность устройства крепления неподвижного конца талевого каната следует определять в соответствии с 4.

Компенсаторы вертикальных колебаний бурильной колонны, подвижные или устанавливаемые на подкронблочной площадке, должны соответствовать разделу 9. Радиусы контактных поверхностей подвижных компенсаторов колебаний бурильной колонны должны соответствовать размерам, указанным в ГОСТ , таблице 1 и на рисунке 1. Сосуды, работающие под давлением, и трубопроводы, входящие в состав оборудования, должны быть изготовлены в соответствии с общепринятыми нормами или стандартами.

Подшипники качения, используемые в качестве компонентов, воспринимающих основную нагрузку, следует проектировать и изготовлять в соответствии с общепринятыми промышленными нормами или стандартами. Требования разделов 4 - 8 на антифрикционные подшипники не распространяются. Изготовители должны установить минимальный и максимальный крутящий момент затяжки хомута для обеспечения желаемой величины воспринимаемой нагрузки.

Изготовители должны установить минимальное количество подъемных проушин для каждой максимальной грузоподъемности. Каждый узел спускоподъемного оборудования должен иметь маркировку ГОСТ с указанием наименования или товарного знака изготовителя и грузоподъемности согласно Дополнительная маркировка должна быть нанесена в соответствии с разделом 9 и Оборудование, на которое распространяются дополнительные требования, должно маркироваться также соответствующими номерами «SR».

Пример - Талевый блок грузоподъемностью кН, изготовленный компанией Уралмаш - Буровое оборудование, маркируется следующим образом:. Для устройств, имеющих многоцелевое назначение, таких, как подъемные компоновки для насосно-компрессорных труб, крюкоблоки и т.

Компоненты, несущие основную нагрузку, а также работающие под давлением, должны маркироваться отдельным номером в соответствии с 8. Каждая сборка оборудования должна маркироваться единым серийным номером, который обеспечит прослеживаемость изготовления этого изделия. Маркировка, указанная в Маркировка должна быть ясно различимой, четкой и иметь высоту знаков не менее 9,5 мм там, где позволяют размеры изделия.

Весь комплект документации, указанный в разделе 11, изготовитель должен хранить в течение десяти лет после производства и продажи оборудования. Документация должна быть четкой, разборчивой, воспроизводимой, доступной и защищенной от повреждения, порчи и утери. Все записи по контролю качества должны быть подписаны и датированы. Записи на электронных носителях должны содержать персональный код исполнителя. По требованию потребителя оборудования или его представителя изготовитель должен обеспечить доступ ко всем записям и документации для проверки их соответствия настоящему стандарту.

Эти протоколы должны быть контролепригодными по соответствующим компонентам и храниться изготовителем или стороной, выполнившей специальный процесс по субконтракту. Если в заказе на продукцию указано дополнительное требование SR 3 см. В протоколе должны быть отражены любые отклонения от установленных требований;.

В контрактах на поставку могут быть указаны одно или несколько из приведенных ниже дополнительных требований. Поставляемое оборудование должно быть подвергнуто испытаниям под нагрузкой и осмотрено в соответствии с 8. При маркировке оборудования, прошедшего испытание, рядом с грузоподъемностью должна быть нанесена методом набивки «SR 1». Минимальная средняя ударная вязкость по Шарпи трех полноразмерных образцов, испытанных при указанной или более низкой температуре, должна быть 27 Дж при условии отсутствия отдельных значений менее 20 Дж.

Для идентификации проведения низкотемпературного испытания каждая деталь, воспринимающая основную нагрузку, должна иметь маркировку «SR 2». Каждая деталь, воспринимающая основную нагрузку, должна также иметь маркировку с указанием фактической температуры и температуры испытаний в градусах Цельсия.

По требованию заказчика изготовитель должен собрать, обработать записи и протоколы, объединив их в информационный сборник. По каждому изделию журнал должен содержать следующий минимум информации:. Требования SR 4 должны соответствовать требованиям 8. Кованые детали, воспринимающие основную нагрузку, должны проходить полномасштабный ультразвуковой контроль.

В тех случаях, когда контроль затруднен из-за геометрических факторов, как, например, наличие радиусов в местах перехода поверхностей, контроль должен быть проведен в максимально возможном объеме. Ультразвуковой контроль должен быть проведен в соответствии с [33], [34] и ГОСТ может быть использован иммерсионный метод. Должна быть проведена калибровка прямым лучом с использованием кривой расстояние - амплитуда, построенной на основании цилиндра диаметром 3,2 мм или менее.

Любая индикация, интерпретируемая как трещина или термический разрыв, также не допускается;. Направляющая каретка предназначена для удержания талевого блока и связанного с ним оборудования в заданном положении относительно буровой вышки во время выполнения операций по проходке скважины. Отводная каретка должна дополнительно обеспечивать перемещение талевого блока в горизонтальном направлении между положением для бурения и отведенным положением.

Согласно определению В. Но вследствие функций, описанных в В. Кроме горизонтальных сил, которые передаются через каретку между талевым блоком и буровой вышкой, действуют также и вертикальные нагрузки, величина которых определяется собственным весом каретки и действием инерционных сил. Детали и узлы оборудования, включая гидроцилиндры и навесное оборудование, следует рассчитывать исходя из трех основных условий нагружения PLC с соответствующими коэффициентами запаса прочности, представленными в таблице В.

Нагрузки и комбинации нагрузок, которые должны рассматриваться для каждого PLC, определенного в В. Эта комбинация включает нагрузку от веса подвижных частей талевой системы и каретки, а также крутящий момент при бурении;. Эта комбинация включает нагрузку от веса подвижных частей, включая каретку, умноженную на соответствующий коэффициент перегрузки, обычно не менее 2;. Необходимо учитывать одновременное действие нагрузок от веса и возможных вертикальных ускорений;. Если нормальные условия работы могут включать горизонтальную нагрузку, действующую на талевое оборудование, то это должно быть рассмотрено вместе с нагрузкой от веса.

Для стационарной платформы это должно включать, как правило, нагрузки от ветра, действующего в самом неблагоприятном направлении. Для плавучих платформ или бурового судна необходимо также учитывать нагрузки от крена, балансировки и перемещения платформы. Это нанесение ударов ясом или обрыв бурильной колонны. Такая ситуация обычно оценивается весом талевого оборудования, включая каретку, умноженным на соответствующий коэффициент, обычно не менее 4;. Эта комбинация нагрузки должна в дополнение к весу включать нагрузки, создаваемые окружающей средой по результатам наблюдения за летний период;.

Эта ситуация применима только к плавающей платформе или буровому судну. Данное условие нагружения возникает из-за веса талевого оборудования, удерживаемого направляющей кареткой. Эта ситуация обычно возникает при монтаже или техническом обслуживании талевого оборудования, когда весь вес талевого оборудования и каретки удерживается стопором направляющей верхнего привода. Отводные каретки следует рассчитывать на усталостную прочность из-за действия циклических напряжений, возникающих при перемещениях в положение отвода и возврата.

Расчетная наработка до усталостного разрушения должна быть, как минимум, в три раза больше, чем ожидаемый срок ее эксплуатации. Гидравлическая система отводящейся каретки должна быть оборудована необходимыми устройствами для контроля максимальных значений динамического и статического давления масла, а также ускорения талевого оборудования. Изготовитель должен подготовить руководство по эксплуатации и техническому обслуживанию в соответствии с Термообработка изделий должна быть проведена на термическом оборудовании, которое прошло калибровку и обследование.

Для прямоугольных печей одна из девяти термопар должна быть размещена около каждого из восьми углов печи. Девятый термоэлемент должен быть размещен около центра печи. Эти дополнительные термопары должны быть распределены по рабочей зоне печи;. В дальнейшем показания следует снимать максимум через 5 мин в течение периода времени, достаточного для оценки устойчивости температурного режима, по крайней мере в течение 30 мин;.

Каждая печь должна пройти исследование в течение одного года до термической обработки;. Печи непрерывного действия должны быть откалиброваны в соответствии с процедурами, указанными в [35], раздел 3. Должна быть использована автоматическая контрольно-измерительная аппаратура. Термопары должны быть размещены в рабочей зоне зонах и защищены от повреждений. Аппаратуру, контролирующую и регистрирующую температуру, необходимо калибровать, как минимум, каждые три месяца.

Общепринятая практика по квалификации процедур и персонала для работы со стальным литьем и сваркой. Recommended practice for personnel qualification and certification in non-destructive testing. Рекомендуемые требования по качеству подготовки персонала и паспортизация при проведении неразрушающих испытаний. Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов. Quality assurance requirements for measuring equipment - Part 1: Metrological conformation system for measuring equipment.

Требования к гарантии качества для измерительного оборудования - Часть 1: Система метрологического подтверждения для измерительного оборудования. Quality standard for steel castings for valves, flanges and fittings and other piping components - Visual method for evaluation of surface irregularities.

Система контроля качества стальных отливок клапанов, фланцев, фитингов и других элементов трубопроводов. Визуальный метод оценки поверхностных нарушений. Практика проверок и испытаний с использованием магнитных частиц. Метод магнитной дефектоскопии. Стандартные образцовые фотографии индикаций при магнитопорошковой дефектоскопии стальных отливок. Стандартные образцовые радиографические изображения для толстостенных до 2 дюймов 51 мм стальных отливок.

Нефтяная и газовая промышленность. Стальные трубы для использования в скважинах в качестве обсадных и насосно-компрессорных труб. Petroleum and natural gas industries - Threading, gauging and thread inspection of casing, tubing and line pipe threads - Specifications. Нарезание, калибровка и контроль резьбовых соединений обсадных, насосно-компрессорных труб и труб для трубопроводов. Standard practice for fabrication and control of steel reference blocks used in ultrasonic inspection.

Общепринятая практика по изготовлению и контролю эталонных блоков для ультразвуковой дефектоскопии. Сведения о соответствии ссылочных межгосударственных стандартов ссылочным международным стандартам. ISO Соединения стыковые по стали, полученные сваркой плавлением. Испытание на растяжение образца с поперечным швом. Испытание образца с поперечным швом на загиб корнем шва наружу и лицевой поверхностью шва наружу.

Испытание на боковой загиб образца с поперечным швом. ISO Материалы металлические. Испытание на твердость. Таблицы значений твердости по Бринеллю для использования при испытаниях, проводимых на плоских поверхностях. ISO Сталь и чугун. Определение содержания серы. Титриметрический метод со сжиганием образца. Метод поглощения инфракрасных лучей после сжигания в индукционной печи.

Определение общего содержания кремния. Спектрофотометрический метод с применением восстановленного молибдосиликата. Часть 1. Определение содержания ванадия. Общие технические требования. Petroleum and natural gas industries. Drilling and production equipment. Hoisting equipment. General technical requiments. Стандарт устанавливает требования при проектировании, изготовлении и контроле качества оборудования для спускоподъемных операций, выполняемых при бурении и эксплуатации нефтяных и газовых скважин.

ГОСТ «Трубы бурильные с высаженными концами и муфты к ним. Соединения сварные. Методы испытания на растяжение при пониженных температурах» ГОСТ «Соединения сварные стальных трубопроводов. Методы дефектоскопии радиационные. Швы сварных соединений трубопроводов. Методы испытания на растяжение толстолистового проката в направлении толщины» ГОСТ «Машины, приборы и другие технические изделия.

Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды» ГОСТ Организация обучения безопасности труда. Капиллярные методы. Методы ультразвукового контроля. Соединения сварные под острыми и тупыми углами.

Основные типы, конструктивные элементы и размеры» ПБ «Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» ГОСТ «Сосуды и аппараты. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах» ГОСТ «Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом.

Методы определения серы» ГОСТ «Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения» ГОСТ Р «Соединения резьбовые обсадных, насосно-компрессорных труб и трубопроводов и резьбовые калибры для них.

Меня тут сайлентблоки транспортер т4 это

В собственной Станьте обладателем у слуг профессиональную, высококачественную косметику для животных. Ждём Вас с пн. 863 303-61-77 работе мы - 2000 часов, а косметику для с 900 на Ворошиловском, San Bernard, г.